MasterCut
Entwicklung einer Schieferschere - Design, Cad-Konstruktion, Prototypen, Testing, Fertigungsbetreuung
Die Entwicklung dieser neuen Schieferschere war eine ganz besondere Herausforderung, für mich als Designer, wie auch für den Auftraggeber, das Wuppertaler Unternehmen
P. F. FREUND & CIE. GmbH. Initiert im Rahmen des EU-Förderprojekts "Inno-Intergral", wurde dieses Produkt von Grund auf neu gedacht. Angefangen mit Untersuchungen zu den Nutzern und der daraus abgeleiteten gebrauchs-funktionalen Analyse, bis zur Topologieoptimierung (Materialreduktion) einzelner Bauteile.
Interdisziplinäre Teams waren von Anfang an in die Produktentwicklung involviert, so dass das Endergebnis etwas ganz Besonderes geworden ist.
Ausgezeichnet mit dem EISEN 2014 in der Kategorie "INNOVATION" und dem renommierten
IF-Design Award 2015
Als Gestalter lenkt man die funktionalen Lösungen in eine optimale Form
1. Materialreduzierter Blechschuh mit sinnvollen Öffnung zur Reinigung der Schere
2. Feder mit Locher
3. Materialreduzierte Konstruktionen (topologisch optimiert)
4. Weiche Griffbereiche (handergonomisch optimiert)
5. Verschlußbügel mit Rastfunktion
6. Weiche Griffbereiche (handergonomisch optimiert)
7. Maßskala auf Gegenhalter für Plattenlocher
8. Zwei Achsschrauben lösen - Schere demontieren -
fertig
9. Hochfeste, schneidoptimierte Klinge
10. Keine Klemm-und Quetschbereiche mehr für Hand oder Finger
Während der einjährigen Entwicklungszeit der Schere, wurden insgesamt drei Prototypen aus seriennahem Aluminiumwerkstoff im Vakuumgußverfahren erstellt und auf Schneidfähigkeit und Festigkeit getestet. Durch einen eigens konstruierten, pneumatischen Teststand, mussten jeder dieser Prototypen mehr als 10.000 Schnitte absolvieren. Dadurch haben wir in der Konstruktionsphase wichtige und belastbare Zwischenergebnisse bekommen, die dann in die weitere Entwicklung optimal einfließen konnten.
position 1
POSITION 2
Einfach Mal andersrum denken
Der grundlegende Aufbau der MasterCut basiert auf einer einfachen Beobachtung. Beim Schneiden von Naturschiefer (2) muss die Bruchkante des Schnitts auch gleichzeitig die Sichtkante sein. Nachdem der Schnitt auf einer Schieferplatte markiert war, musste der "Nutzer", bei den bisherigen Schieferscheren, die Schieferplatte umdrehen und sah so den angezeichneten Schnitt nicht mehr!
Sinnvolle Markierungen im Schneitbereich (Blechteil vorne) erleichtern das Arbeiten zusätzlich. Beim Schneiden (Position 1) von Faserzementplatten, darf die Schnittkante (Bruchkante) nicht sichtbar sein. Hierzu dreht man die Schere einfach um 180 Grad und kann so Faserzement-platten schneiden. Hierbei geht es auch wieder darum, dass beim Schneiden der Platte, angezeichnete Schnitte für den Nutzer auch sichtbar sind. Auch beim Lochen (Nagelloch) von Schieferplatten wird die Schere in Position 1 gehalten. So hat der Nutzer optimale Sicht auf die zu Lochende Stelle auf der Platte. Die Maßskala hilft dabei gleichbleibende Lochungen vorzunehmen.
Der Entwicklungsprozess...
Am Anfang ist das leere Blatt und natürlich die Aufgabe ein Produkt zu überarbeiten. So auch hier. Im unteren Bild unten links, sieht man noch die bestehende Schieferschere. Was dann folgt sind Analysen, Ideen, Skizzen, Modelle, Engineering (CAD mit ProEngineer), CAM - Prototypen, Optimierungen, Berechnungen. Im Schaffensprozess selbst haben wir einige "Runden gedreht" bis das endgültige "Design" sich zeigte.
Prototypen um die Festigkeit und Schnittfähigkeit zu testen wurden aus weitgehend seriennahen Werkstoffen (Aluminiumguss) hergestellt. Alle Teile wurden im 3D-Druckverfahren erstellt und im
Vakuum-Alu-Guss zu belastbaren, aussagekräftigen Prototypen die aufwendigen Tests unterzogen wurden.
